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恒力炼化项目打通全流程 完整产业链体系已成型
[ 发布时间:2019-03-25 14:04:52  浏览次数:313  字体大小: ]

3月24日下午,恒力股份发布公告,称公司投建的“2000万吨/年炼化一体化项目”全流程打通,已顺利产出汽油、柴油、航空煤油、PX等产品,生产运行稳定。这也标志着恒力股份大幅领先同行业,率先实现从“一滴油”到“一根丝”的全产业链业务实质性经营,进入炼化、石化、聚酯产业协同、一体、均衡化发展的新阶段。

《证券日报》记者了解到,自2017年4月份正式破土动工以来,恒力炼化项目一直稳健高效地向前推进,仅用19个月的时间,就高质量完成了建设安装工程。2018年12月15日,恒力炼化项目常减压等装置投料开车,截至目前,项目已顺利打通全工艺流程,实现稳定运行。

“大型炼项目从建成到稳定达产,一般至少都需要五、六个月的调试时间,恒力炼化项目在这么短时间就从调试、功能联动到最后打通全生产流程,这个速度在行业内也是少见的。”有石化行业专业人士向《证券日报》记者表示,“在东北地区,冬季的严寒气候环境会对施工工期造成影响,恒力股份的炼化项目从最初动工到最后进油开车并产出合格产品,总共不到两年的时间。”

恒力股份一位内部工作人员向记者介绍,在项目建设与开车过程中,恒力打破炼厂常规思维,实施工程与调试并行交叉的新干法。如在工程建设过程中,通过高标准、清洁化施工这一恒力特色的建设模式,全面实现了清洁化施工与安装,节省了后续常规的水冲洗、水联运、蒸汽扫除等步骤,装置建成后直接进油开工,大幅节约了时间,优化并提前了项目调试进程。

记者从恒力股份了解到,恒力炼化项目包括2000万吨常减压,1150万吨重油加氢装置,960万吨重整装置,450万吨芳烃装置,130万吨混合脱氢装置等大型工艺装置,从单体装置与总体规模看,都是国内领先、国际一流的超大型加工规模。项目采用国际最先进的工艺包技术,使用世界领先的法国Degremont公司环保污水处理技术,全力打造高效、节能、绿色、环保的世界级炼化工厂。

“恒力炼化项目选用世界上最先进的全加氢和沸腾床加氢工艺,可以用最劣质的原油,生产最高品质的成品油与化工品。项目采用新技术将柴油、液化气、轻石脑油等低附加值产品转化成高附加值的化工产品。”前述石化专业人士认为恒力炼化项目化工产品占比之大、单一产品产量之高,都远超同规模炼化一体化企业,这也代表了中国炼化产业先进产能发展的未来趋势。

恒力股份的前述内部工作人员告诉记者,炼化项目生产出来的PX和醋酸等产品直接通过管道就输送到项目毗邻的PTA工厂,基本实现上、下游产能匹配的自给自足,与原有通过外部采购相比,可以节省大量的运费、关税、损耗等中间成本。

“去年四季度的PTA价格回落曾对恒力股份的业绩造成一定程度影响,而随着炼化项目的全面投产,这样的问题将不复存在。”前述石化专业人士表示,“恒力的煤化工、炼油、化工等产业相辅相成、互为依托,加上原料、产品储存运输系统优势,炼化项目的投产将大大增强经营弹性空间与综合成本优势。”

有行业分析师认为,炼化项目打通生产全流程,标志着恒力股份从“一滴油”到“一根丝”的完整产业链业务体系已构筑成型,将推动上市公司有力占据行业炼化、芳烃等上游产能的领先优势,优化、提升经营业务结构于一体协同运营,增强持续盈利能力与经营抗风险水平。平安证券最新的一份研报认为炼化项目投产将大幅提升企业盈利,认为公司炼化一体化项目投产后将减少对日韩原料的依赖,进一步增强恒力股份的持续盈利能力与经营抗风险水平。